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Sobald die ersten Konstruktionszeichnungen vorlagen, begann
die Arbeit in
der Werkstatt. Alle Bauteile werden auf einer Laserschneideanlage mit einer
Präzision zugeschnitten, die ohne computergesteuerte Profimaschinen
undenkbar ist. Mit dem Laser lassen sich Bleche in allen Formen und Größen
bearbeiten. Der Laserstrahl bringt das Metall zum Schmelzen, wobei der
Schneidespalt nur ungefähr 0,5 mm breit ist. Wir bezeichnen diesen Vorgang
als ‚Lasern’.
Alternativ dazu verwenden wir auch eine Wasserstrahlschneideanlage. Hier
wird ein 0,8 mm starker Wasserstrahl mit 3.700 bar aus einer Düse
herausgepresst. Dieser Strahl transportiert feinen und sehr scharfkörnigen
Sand, der die eigentliche Schneidearbeit übernimmt. Der Vorteil dieser
Methode ist, dass die Bleche keinen thermischen Belastungen ausgesetzt
sind
und sich so nahezu alle Werkstoffe schneiden lassen.
Nachdem alle Teile für eine Baugruppe zugeschnitten und mit den notwendigen
Nietlöchern versehen sind, folgt das Abkanten und/oder Rundbiegen
der Teile
auf CNC-gesteuerten Maschinen. Sphärische Bauteile wie zum Beispiel
die
Tragflächenrandbögen bringen wir mit Hilfe von druckluftbetriebenen
Stauch-
und Streckwerkzeugen in Form. Danach können wir dann die entstandenen
Einzelteile als Ober- und Unterschalen verschweißen. Es sind die
gerundeten Teile wie Randbögen, Ölkühler, Luftansaughutzen
und die gewaltige
Motorhaube, die besonders viel Zeit verschlingen, weil die Bleche für
diese
Teile über großen Formen aus Hartholz gehämmert und getrieben
werden müssen.
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